Le contrôle qualité est souvent réalisé avec des projecteurs de profils. Historiquement, les appareils étaient optiques et les dessins des pièces sur papier calque. Cette opération de mesure était longue et peu précise. Durant les 15 dernières années, l'utilisation de systèmes informatiques a permis la simplification de ces contrôles grâce à la superposition informatique du dessin de la pièce sur une image numérique acquise par une caméra. Néanmoins, l'alignement du « calque numérique » sur la pièce était réalisé visuellement par l’opérateur d’où des risques d’erreurs et un manque de répétabilité.
Qualimatest propose des solutions automatiques de contrôle qualité, en particulier des appareils de mesure comme le WatchProjector.. Afin d'augmenter l'efficacité du contrôle, la superposition de fichier CAO avec détection et alignement automatique sur la pièce est proposée depuis 2010. Ce progrès a été très largement apprécié par l'industrie mais la décision finale, basée sur l’écart visuel, restait du jugement du contrôleur. Une valeur de l’écart était aussi une attente forte des utilisateurs.
Exemple d'une superposition DXF avec décision par l'opérateur
La nouvelle fonction QMTCalqueControl est maintenant disponible dans la plateforme QMT Vision Inspector, donc transversale à la gamme de solutions de Qualimatest. Elle permet le contrôle automatique par la mesure de l'écart entre la valeur théorique du plan et la valeur réelle de la pièce sur l'ensemble du contour. Il est donc maintenant possible de contrôler rapidement et automatiquement l'ensemble de la géométrie d'une pièce sans programmation. Un système de filtrage paramétrable est proposé afin de ne pas tenir compte des petites imperfections et poussières.
QMTCalqueControl comprend :
La précision de mesure peut atteindre 1.6 microns, elle est dépendante de la configuration optique. QMTCalqueControl est particulièrement adapté à l'appareil de mesure WatchProjector.
Exemple de contrôle d'une pièce bonne
Exemple de contrôle d'une pièce mauvaise
Graphique de la distance entre le modèle et la pièce en fonction de la position sur le profil